Bereits vor dem letzten Weltkrieg wurden Schlagziehpressen derart entwickelt, daß das Blechteil zunächst auf ihnen vorgepreßt wurde. Beim Rückhub bzw. Aufwärtsgang des Pressenstößels löste sich dann in einer bestimmten, vorher einstellbaren Höhe der Pressenbär mit dem daran hängenden Werkzeug und schlug noch einmal auf das vor- gezogene Blechteil auf, um auf diese Weise dessen Kanten schärfer zu betonen. Im Laufe der Zeit wurde diese ölhydraulisch wirkende Presse immer mehr vervollkommnet. Es wurden Tiefziehschlagpressen entwickelt, bei denen auch der Nachschlag ölhydraulisch gesteuert wurde. Eine der bekanntesten Maschinen dieser Art ist die Schlagziehpresse, eine dreifach wirkende Ziehpresse, die mit einem unter dem Tisch liegenden ölhydrau- lischen Ziehkissen ausgerüstet ist. An dieser Presse lassen sich die einzelnen Funktionen durch einfache Handhebelbedienung für das Ausprobieren und Einstellen bequem aus- führen, während der normale Programmablauf am Schalttisch insbesondere nach Druck und Schlaghöhe eingestellt wird. Das Gestell ist in Gußkonstruktion mit eingezogenem Stahlankern hergestellt. Gelegentlich früherer Sitzungen der Arbeitsgruppe Umformtechnik der Forschungs- gesellschaft Blechverarbeitung e. V. kam zum Ausdruck, daß der Vorteil einer Um- formung von Metallen unter vibrierendem abwärts fahrenden Pressenstößel gegenüber einer solchen ohne derartige Schwingungen kaum Vorteile bringt. Der bisher vom Ver- fasser [1] vertretenen Ansicht, wonach ein hierdurch beeinflußter Gefügezustand leichter einer Umformung entspricht, stand der von SIEBEL vertretene Standpunkt gegenüber, daß nur bei außerordentlich hohen Schwingungsfrequenzen ein günstiger Effekt erzielt wird [2].