Während sich zwischen den Fingerspitzen einer geschickten, am Spinnrad sitzen- den Spinnerin im Einprozeß aus den vom Rocken ausgezupften Fasern ein erstaunlich gleichmäßiger Faden bildet, muß in der maschinellen Spinnerei das Fasermaterial eine ganze Reihe von Arbeitsprozessen durchlaufen, ehe auf der Ringspinnmaschine aus einem entsprechend feinen Faserbändchen mit parallel- liegenden Fasern das Gespinst entsteht. Natürlich hat es in der vergangenen Zeit nicht an Bemühungen gefehlt, Spinn vorrichtungen aufzubauen, die aus der Flocke direkt den Faden erzeugen. Die Erfordernisse eines Großbetriebes sind aber nicht ohne weiteres einer Tätigkeit anzupassen, bei der es weitgehend auf das Geschick und das Fingerspitzengefühl ankommt. Die Aufbereitung des Fasermaterials, das Parallellegen der Fasern, das Herstellen und anschließende Verfeinern und Doublieren von Faserbändern übernehmen hier voneinander unabhängige Maschinenaggregate. Das verarbeitete Fasergut ist dabei zwischen den einzelnen Arbeitsgängen in Form von Wickeln, Bändern oder Vorgarnen abzulegen. Um die Produktion rationell zu gestalten und Personal einzusparen, wird laufend versucht, die Zahl der Passagen zu vermindern und mit Kurzspinnverfahren gleichgute oder gar bessere Garne zu erzeugen [1], [2], [3]. Für die Baumwoll- und Zellwollspinnerei ergab sich dabei die Frage, ob es möglich und zweck- mäßig ist, die Verzüge der Ringspinnmaschinenstreckwerke wesentlich zu er- höhen und dadurch die heute noch übliche Einflyerpassage einzusparen. Wie Messen und Ausstellungen gezeigt haben, beschäftigen sich verschiedene Textilmaschinenfabriken im In- und Ausland mit der Bearbeitung einschlägiger Fragen und der Entwicklung bzw. dem Bau geeigneter Ringspinnmaschinen. Dabei sind technologische und wirtschaftliche Probleme zu beachten.